在機械加工中，定位基準有粗基準和精基準之分。零件開始時，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基準，這種以毛坯面為定位基準的，稱為粗基準，以后的加工，必須以加工過的表面做定位基準，以加工過表面為定位基準的稱精基準。

在加工中，首先使用的是粗基準，但在選樣定位基準時，為了保證零件的加工精度，首先考慮的是選擇精基準，精基準選定以后，再考慮合理地選擇粗基準。

一、精基準的選擇原則

選擇精基準時，重點考慮是如何減少工件的定位誤差，保證工件的加工精度，同時也要考慮工件裝卸方便，夾具結構簡單，一般應遵循下列原則：

1、基準重合原則

所謂基準重合原則是指以設計基準作定位基準，以避免基準不重合誤差。

2、基準統一原則

當零件上有許多表面需要進行多道工序加工時，盡可能在各工序的加工中選用同一組基準定位，稱為基準統一原則。基準統一可較好地保證各個加工面的位置精度，同時各工序所用夾具定位方式統一，夾具結構相似，可減少夾具的設計、制造工作量。

3、自為基準原則

有些精加工工序，為了保證加工質量，要求加工余量小而均勻，采用加工面自身作定位基準，稱為自為基準原則。例如在導軌磨床上磨削床身導軌時，為了保證加工余量小而均勻，采用百分表找正床身表面的方式裝夾工件，又如浮動鏜孔、浮動鉸孔、珩磨及拉削孔等，均是采用加工面自身作定位基準。

4、互為基準原則

為了使加工面獲得均勻的加工余量和加工面間有較高的位置精度，可采用加工面間互為基準反復加工。例如加工精度和同軸度要求高的套筒類零件，精加工時，一般先以外圓定位磨內孔，再以內孔定位磨外圓。

5、裝夾方便原則

所選定位基準應能使工件定位穩定，夾緊可靠，操作方便，夾具結構簡單。

以上介紹了精基準選擇的幾項原則，每項原則只能說明一個方面的問題，理想的情況是使基準既“重合”又“統一”，同時又能使定位穩定、可靠，操作方便，夾具結構簡單。但實際運用中往往出現相互矛盾的情況，這就要求從技術和經濟兩方面進行綜合分析，抓住主要矛盾，進行合理選擇。

還應該指出，工件上的定位精基準，一般應是工件上具有較高精度要求的重要工作表面，但有時為了使基準統一或定位可靠，操作方便，人為地制造一種基準面，這些表面在零件的工件中并不起作用，僅僅在加工中起定位作用，如頂尖孔、工藝搭子等。這類基準稱為輔助基準。

二、粗基準的選擇原則

選擇粗基準時，重點考慮如何保證各個加工面都能分配到合理的加工余量，保證加工面與不加工面的位置尺寸和位置精度，同時還要為后續工序提供可靠精基準。具體選擇一般應遵下列原則：

1、為了保證零件各個加工面都能分配到足夠的加工余量，應選加工余量最小的面為粗基準。

2、為了保證零件上加工面與不加工面的相對位置要求，應選不加工面為粗基準。當零件上有幾個加工面，應選與加工面的相對位置要求高的不加工面為粗基準。

3、為了保證零件上重要表面加工余量均勻，應選重要表面為粗基準。零件上有些重要工作表面，精度很高，為

了達到加工精度要求，在粗加工時就應使其加工余量盡量均勻。

例如車床床身導軌面是重要表面，不僅精度和表面質量要求很高，而且要求導軌表面的耐磨性好，整個表面具有大體一致的物理力學性能。床身毛坯鑄造時，導軌面是朝下放置的，其表面層的金屬組織細微均勻，沒有氣孔、夾砂等缺陷。因此，導軌面粗加工時，希望加工余量均勻，這樣，不僅有利于保證加工精度，同時也可能使粗加工中切去一層金屬盡可能薄一些，以便留下一層組織緊密而耐磨的金屬層。為了達到上述目的，在粗基準選擇時，應以床身導軌面為粗基準先加工床腳平面，再以床腳面為精基準加工導軌面，這樣就可以使導軌面的粗加工余量小而均勻。反之，若以床腳為粗基準先加工導軌面，由于床身毛坯的平行度誤差，不得不在床身的導軌面上切去一層不均勻的較厚金屬，不利于床身加工質量的保證。

4、為了使定位穩定、可靠，應選毛坯尺寸和位置比較可靠、平整光潔面作粗基準。作為粗基準的面應無鍛造飛邊和鑄造澆冒口、分型面及毛刺等缺陷，用夾具裝夾時，還應使夾具結構簡單，操作方便。

5、粗基準應盡量避免重復使用，特別是在同一尺寸方向上只允許裝夾使用一次。因粗基準是毛面，表面粗糙、形狀誤差大，如果二次裝夾使用同一粗基準，兩次裝夾中加工出的表面就會產生較大的相互位置誤差。